一、拉深概念;

　　拉深:將板料壓制成空心件(壁厚基本不變);

　　拉深過程:是由平面(凸緣)上的材料轉(zhuǎn)移到筒形(盒形)側(cè)壁上,因此平面的外形尺寸發(fā)生較大的變化;

　　拉深系數(shù):拉深直徑與毛胚直徑之比值“m”毛胚到工件的變形程度)。

　　二、影響拉深系數(shù)的主要因素;

　　1.材料機(jī)械性能(降伏強(qiáng)度---彈性變形;抗拉強(qiáng)度----塑性變形;延伸系數(shù);斷面收縮率);

　　2.材料的相對(duì)厚度(T/D<1D為毛胚直徑);

　　3.拉深次數(shù):由於存在冷作硬化現(xiàn)象,除中間采用退火工序,一般每次的m值為第增(m1可見m1盡可能取小值);

　　4.拉深方式:有無壓料板對(duì)m值影餉是有壓料板m可取小些;凸模R過小時(shí)比較容易產(chǎn)生危險(xiǎn)截面破裂;

　　5.凸凹模圓角半徑:凹模R大可減小成形的磨擦力,但過大時(shí)壓料面積減小會(huì)引起起皺;

　　6.拉深工作面的光潔度以及潤滑條件,間隙等;

　　7.拉深速度:拉深時(shí)速度過快,凸緣材料無法及時(shí)轉(zhuǎn)換成側(cè)壁容易產(chǎn)生破裂。

　　三、帶凸緣筒形件的第一次拉深系數(shù)受到下列因素影響;

　　1.其中d凸/d1:凸緣相對(duì)直徑應(yīng)包括修邊余量;

　　2.h1/d1=相對(duì)高度(窄凸緣:d凸/d=1.1——1.4);

　　3.r/d1=相對(duì)圓角半徑(寬凸緣:d凸/d>1.4);

　　4.t/D=相對(duì)厚度：對(duì)於寬凸緣筒形件一般要求第一次拉深時(shí)就拉成所要求的凸緣直徑,此時(shí)應(yīng)盡量采用更小m1,既用足變形能力,以后各次拉深中凸緣直徑保持不變(凸緣不變?cè)瓌t)。

　　四、拉深工序安排

　　1.材料較薄拉深深度比直徑大的零件:用減小筒形直徑來達(dá)到增加高度的方法，圓角半徑可逐次減小;

　　2.材料較厚拉深深度和直徑相近的零件:可用維持高度不變逐步減小筒形直徑過程中減小圓角半徑;

　　3.凸緣很大且圓半徑很小時(shí):應(yīng)通過多次整形達(dá)成;

　　4.凸緣過大時(shí):必要時(shí)采應(yīng)脹形成形法。

　　為體現(xiàn)“凸緣不變”原則,讓第一次拉深形成的凸緣不參與以后各次的拉深變形,寬凸緣拉深減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應(yīng)比最后拉深完成實(shí)際所需的材料多3——10%。

　　注:按面積計(jì)算拉深次數(shù)多時(shí)取上限,反之取下限。這些多余的材料將在以后各次拉深琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區(qū)域可通過整形來修正。因此拉深時(shí)嚴(yán)格控制各次的拉深高度是相當(dāng)重要的。

　　五、盒形件拉深

　　轉(zhuǎn)角部分相當(dāng)於筒形件的拉深,直壁部分相當(dāng)於彎曲變形;

　　六、拉深潤滑理論

　　1:單面潤滑

　　在拉深過程中,材料與模具之間有磨擦存在,這時(shí)有5種磨擦力:

　　A.磨擦力F1,2,3逆拉深變形方向,不僅使拉深系數(shù)增大,拉深力增加而且會(huì)磨損,刮傷模具和工間表面,所以是有害的;

　　B.F4,5順著拉深成形方向,且有阻礙材料在危險(xiǎn)段面處變薄的作用,因而是有益的基於這種分析,在拉深操作中應(yīng)該潤滑凹模一面,不準(zhǔn)潤滑沖頭一面,在生產(chǎn)實(shí)際中有時(shí)會(huì)將凹模和壓邊圈表面盡量拋光而將沖頭表面有億弄粗糙來進(jìn)行拉深;

　　C.單面潤滑只舌合於某些筒形件的拉深而不舌合整個(gè)拉深更藝的各種拉深成形(如:淺筒形件，盒形件及脹形變形為主的曲面零件的拉深成形);

　　2:雙面潤滑理論

　　盒形件拉深的雙面潤滑：

　　從變形的角度來看,筒形件拉深的變形是均勻的,要求其變形區(qū)順利變形且盡量減少傳力區(qū)的塑性變形,以提高成形極限,這時(shí)只有單面潤滑才能滿足要求而在盒形件的拉深中,由於其變形區(qū)存在有不均勻變形的特點(diǎn),因而利用雙面潤滑條件發(fā)揮傳力區(qū)的變形潛力來補(bǔ)償這兩部分變形區(qū)的不均勻性,既能提高傳力區(qū)的承載能力,又能促進(jìn)整個(gè)變形區(qū)順利進(jìn)行塑性變形,於是盒形件的拉深成形極限便獲得了一定程度的提高。

　　七、抽引拉裂維修方法;

　　1.拉裂形式：

　　A.頸部拉裂

　　B.頭部拉裂

　　C.頭部圓角拉裂

　　D.框口拉裂

　　2.維修方法

　　1.“A、B”頸部與頭部拉裂;

　　原因分析：

　　1)前一抽高度不夠(材料抽入量過少);

　　2)凹模圓角過小或R角與直面過渡處不光滑。

　　對(duì)策：

　　1)前一抽高度適當(dāng)加高;

　　2)針對(duì)凹模圓角進(jìn)行拋光并她不適當(dāng)加大R角。

　　2：”C”頭部圓角拉裂

　　原因分析：

　　1)前一抽沖子高度不夠;

　　2)沖子R角過小(相對(duì)于前一抽)圓角處材料承受不住過大程度的瞬間轉(zhuǎn)化;

　　3)前一抽沖子A尺寸小于本抽。

　　對(duì)策：

　　1)前一抽沖子高度適當(dāng)加高;

　　2)適當(dāng)加大沖子R角并修正A尺寸(確保大于或等于前一抽)

　　3：”D”框口拉裂

　　原因分析：

　　1)工藝孔距抽引壁過近;

　　2)沖之R角過大或太光滑(底部材料流動(dòng)時(shí)磨擦力減小導(dǎo)致過量流動(dòng));

　　3)底部材料之壓料力過小。

　　對(duì)策：

　　1)位移工藝孔;

　　2)沖之R角減小且故意地適量打毛;

　　3)模仁之浮料塊彈簧力量加強(qiáng)。

　　4：第二抽拉裂

　　原因:第一抽至第二抽過渡太大,材料承受不起舜間轉(zhuǎn)換時(shí)的壓力而產(chǎn)生破裂。

　　對(duì)策:將第一抽沖子頭部磨斜度(如圖所示)

　　5:抽引起皺維修方法;

　　原因分析：

　　1)凸緣壓料力過小;

　　2)凸緣壓料面積過小;

　　3)在抽引過程中由於拉裂引起的材料堆積。

　　對(duì)策：

　　1)剝料板彈簧強(qiáng)度(建議用紅色);

　　2)剝料板預(yù)壓量(1T+0.02——0.04mm);

　　3)先將拉裂修復(fù)。

　　總結(jié)：

　　1.在維修拉裂時(shí)首先要檢查第一抽凸緣變形量----使凸緣材料最大限度地轉(zhuǎn)化成側(cè)壁之材料。

　　2.要確定各抽之抽引高度確認(rèn)各抽之抽引高度時(shí)需以沖子高度為準(zhǔn)(并作好記錄)。

　　*以最后一抽沖子高度為基準(zhǔn)(若現(xiàn)有產(chǎn)品高度為OK);最后第二抽應(yīng)比最后一抽高0.10——0.20mm前面幾抽應(yīng)逐漸降低。

　　3.檢查凹模工作面光潔度。

　　4.在維修拉裂時(shí)需綜合考量仔細(xì)分析原因、切不可“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”。