我國燃煤發(fā)電廠普遍采取石灰石一石膏濕法煙氣脫硫工藝。脫硫系統(tǒng)位于煙道的末端、除塵器之后，以石灰石或石灰的漿液作脫硫劑，在脫硫系統(tǒng)吸收塔內(nèi)對煙氣進行噴淋洗滌，使煙氣中的SO2與CaO、水及空氣中的氧反應(yīng)生成硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。

　　該工藝系統(tǒng)具有脫硫效率高;吸收劑利用率高;設(shè)備運轉(zhuǎn)效率高等特點。但其產(chǎn)生的脫硫廢水懸浮物、含鹽量及重金屬種類均較多，即使經(jīng)過了常規(guī)處理，依然具有高含鹽量、高腐蝕性等特征，較難處理。

　　1.脫硫廢水處理現(xiàn)狀

　　國內(nèi)電廠常規(guī)脫硫廢水處理通常采用加藥物化處理法，通過氧化、混凝、沉淀及pH調(diào)整，使廢水SS、CODCr、重金屬離子、氟化物等有害元素降至《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978-1996）的一級標(biāo)準(zhǔn)限值以下，然后排放或復(fù)用。

　　加藥物化處理法處理后的脫硫廢水具有高含鹽量、高腐蝕性的特點，基本不為城市污水處理廠接受。由于其對設(shè)備腐蝕性較大，亦難以進入系統(tǒng)廣泛回用。目前主要回用于干灰調(diào)濕、灰場噴灑、煤場噴灑、水力除渣等工藝系統(tǒng)。

　　現(xiàn)今，絕大多數(shù)電廠干灰利用良好，缺乏灰場噴灑、調(diào)濕的實施條件;而廢水若進入煤場噴灑系統(tǒng)，會隨燃煤進入燃燒系統(tǒng)，所含鹽分因水分蒸發(fā)而結(jié)晶，可能會導(dǎo)致鍋爐燃燒器及燃燒器邊側(cè)爐管產(chǎn)生嚴(yán)重的腐蝕;電廠采用干排渣后耗水量也將明顯減少?；谏鲜鲈?，脫硫廢水的最終處置問題將引起國內(nèi)電廠的廣泛關(guān)注。

　　2.脫硫廢水“零排放”的處理工藝

　　為實現(xiàn)脫硫廢水“零排放”，目前國內(nèi)外燃煤電廠一般在常規(guī)處理基礎(chǔ)上，采用相對成熟的熱蒸發(fā)工藝，對脫硫廢水進行深度處理，將其中水分完全蒸發(fā)。蒸發(fā)工藝主要包括“熱蒸發(fā)器處理工藝”及“煙道氣蒸發(fā)工藝”。

　　2.1 熱蒸發(fā)器處理工藝

　　脫硫廢水熱蒸發(fā)器處理工藝主要原理為，脫硫廢水經(jīng)分配裝置均勻分配于蒸發(fā)器加熱管內(nèi)（外），在運動過程中與管外（內(nèi)）加熱蒸汽進行熱交換。脫硫廢水被加熱蒸發(fā)為濃晶漿，然后經(jīng)過脫水實現(xiàn)鹽類晶體與水的分離。目前熱蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)主要有多效蒸發(fā)（MED）法和機械熱壓縮蒸發(fā)（MVC）法。

　　2.1.1 多效蒸發(fā)工藝（MED）工藝

　　多效蒸發(fā)工藝（MED）是將一系列的水平管降膜蒸發(fā)器或垂直管降膜蒸發(fā)器串聯(lián)起來并被分成若干效組，用一定量的蒸汽輸入，通過多次的蒸發(fā)和冷凝，從而得到多倍于加熱蒸汽量的蒸餾水。效級越多越投資越高，一般為3效到5效，鍋爐蒸汽供到最濃的蒸發(fā)效，把該效的廢水蒸發(fā)到最終濃度排到結(jié)晶系統(tǒng)進一步作結(jié)晶處理;產(chǎn)生的再生蒸汽送到中間效作為能量來源，依次向前送最終到第一效作為能量來源。

　　多效蒸發(fā)工藝（MED）需要消耗大量的蒸汽熱能，在使用電廠低品質(zhì)低壓蒸汽能量時，運行費用下降，提高使用的經(jīng)濟性。

　　2.1.2 機械熱壓縮蒸發(fā)（MVC）工藝

　　機械熱壓縮蒸發(fā)（MVC）法是將蒸發(fā)技術(shù)與熱泵技術(shù)相結(jié)合，通過熱泵（機械蒸汽壓縮機）將電能轉(zhuǎn)化為機械能，再將機械能轉(zhuǎn)化為熱能，把蒸發(fā)器蒸發(fā)出來低品位的二次蒸汽經(jīng)壓縮機壓縮，使其壓力、溫度升高，熱焓增加，形成高品位的蒸汽，再送到蒸發(fā)器的加熱室當(dāng)作加熱蒸汽使用，使料液維持沸騰狀態(tài)，而加熱蒸汽本身則冷凝成水。

　　因此蒸汽就得到了充分利用，回收了潛熱，又提高了熱效率，產(chǎn)生蒸汽的經(jīng)濟性相當(dāng)于多效蒸發(fā)的30倍，相比多效蒸發(fā)節(jié)能效果相當(dāng)明顯。采用蒸發(fā)的方式處理廢水，適應(yīng)性強，主要工藝幾乎不受水質(zhì)情況影響，針對各種廢水只需要考慮結(jié)垢和沸點上升因素對設(shè)備進行適當(dāng)調(diào)整即可。

　　2.1.3 熱蒸發(fā)器處理工藝小結(jié)

　　多效蒸發(fā)工藝（MED）法、機械熱壓縮蒸發(fā)（MVC）等熱蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)可實現(xiàn)脫硫廢水零排放，是目前較為成熟的一種廢水零排放處理工藝，國內(nèi)已有投運的實例。其主要缺點是投資費用和運行費用均較貴，應(yīng)用經(jīng)濟性稍差。MVC法與MED法投資相當(dāng)，MVC法年運行費用相對較低。

　　2.2 煙道氣蒸發(fā)工藝

　　脫硫廢水煙道氣蒸發(fā)工藝是將脫硫廢水霧化后噴入空氣預(yù)熱器和靜電除塵器間的高溫?zé)煹?，利用熱煙氣使廢水完全蒸發(fā)，蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸氣進入脫硫吸收塔進行循環(huán)利用;廢水中的污染物轉(zhuǎn)化為結(jié)晶物或鹽類等固體，隨煙氣中的飛灰一起被電除塵器收集下來;從而實現(xiàn)脫硫廢水的零排放。

　　由于進入電除塵器（ESP）的鍋爐煙氣溫度較高、量很大，而W-FGD廢水量比較小，廢水噴入煙氣后，煙氣一般仍處于不飽和狀態(tài)，因此控制煙氣溫度高于酸露點溫度，便不會腐蝕煙道和電除塵器。[1]脫硫廢水噴入后，煙道煙氣溫度下降3℃左右，煙氣濕度增加0.5%左右，有利于降低粉煤灰的比電阻，提高了除塵器的除塵效率。

　　煙氣濕度增加，還可減少煙氣脫硫工藝過程水的用量。有實驗表明在靜電除塵器入口煙道噴入脫硫廢水，蒸發(fā)后，煙氣細(xì)顆粒物粒徑由0.15增加到1.0μm左右。典型工況下，電除塵前蒸發(fā)脫硫廢水可提高PM2.5脫除效率約10%。

　　煙道氣蒸發(fā)工藝具有工藝簡單、占地面積小、無二次污染、投資和運行費用較低、可充分利用廢熱等優(yōu)點。但該工藝的應(yīng)用也有一定的隱患：

　　一、脫硫廢水在進入除塵器電極前需要完全蒸發(fā)，控制煙氣溫度高于酸露點溫度，否則會對除塵器電極板造成腐蝕。

　　二、脫硫廢水蒸發(fā)后，未被除塵器完全捕集的煙氣中高腐蝕性的含氯物質(zhì)，在脫硫塔或是其他設(shè)備上積累，可能引起嚴(yán)重腐蝕，增加運行維護費用;

　　三、脫硫廢水中重金屬等物質(zhì)在飛灰中的富集影響飛灰品質(zhì)，從而影響其再利用。

　　3.結(jié)論與建議

　　綜上所述，若燃煤電廠在脫硫廢水常規(guī)處理的基礎(chǔ)上，采用“熱蒸發(fā)器處理工藝”或“煙道氣蒸發(fā)工藝”對脫硫廢水進行深度處理，可將廢水中水分完全蒸發(fā)。但“熱蒸發(fā)器處理工藝”的投資及運行成本較高;而“煙道氣蒸發(fā)工藝”可能帶來的腐蝕等安全問題。

　　因此鑒于不同電廠脫硫廢水水質(zhì)和煙氣溫度差異較大，改造前要全面考慮管道腐蝕、除塵器極板腐蝕以及脫硫塔相關(guān)設(shè)備腐蝕、煙氣排放溫度過低及經(jīng)濟性等問題。