張家港聯(lián)合銅業(yè)公司以“爭(zhēng)創(chuàng)一流指標(biāo)、打造綠色冶煉”為目標(biāo)，不斷完善節(jié)能工作機(jī)制，強(qiáng)化節(jié)能降耗管理考核，加大節(jié)能技術(shù)改造，持續(xù)挖掘新老裝置、新老系統(tǒng)節(jié)能潛力，積極爭(zhēng)取地方政府政策支持，全廠綜合能耗在同行業(yè)始終處于領(lǐng)先水平，年節(jié)約用電成本600萬(wàn)元以上，成為該公司降本增效的制勝法寶。

　　該公司結(jié)合生產(chǎn)系統(tǒng)升級(jí)改造，進(jìn)一步加強(qiáng)能源管控中心建設(shè)，對(duì)能源輸送、生產(chǎn)和應(yīng)用等控制系統(tǒng)進(jìn)行升級(jí)改造，充分發(fā)揮能源中心的電力、動(dòng)力等專(zhuān)業(yè)調(diào)度臺(tái)作用，運(yùn)用“大數(shù)據(jù)”功能，每月對(duì)能耗指標(biāo)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析對(duì)出現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時(shí)有針對(duì)性地解決。并通過(guò)狠抓能源體系建設(shè)，制定和完善能效對(duì)標(biāo)實(shí)施辦法，對(duì)主體運(yùn)行設(shè)備實(shí)施在線監(jiān)測(cè)；以設(shè)備保全和TPM管理為重點(diǎn)，大力推行維修保全制，逐漸形成“運(yùn)維合一”生產(chǎn)運(yùn)維管理模式。

　　在加強(qiáng)用電管理的同時(shí)，積極爭(zhēng)取用電政策。2017年，該公司通過(guò)基本電費(fèi)容量法改需量法、電力需求側(cè)響應(yīng)、電力直接交易、提高谷時(shí)用電量等用電政策降低企業(yè)用電成本，年節(jié)約電力政策支持400余萬(wàn)元，并積極采取空壓機(jī)合同能源管理、綠色照明、推廣節(jié)能電機(jī)、合理調(diào)整電解電流密度等措施節(jié)約企業(yè)用電量，主產(chǎn)品陰極銅綜合電量由369.3kWh/t下降到351kWh/t,用電量下降了5%。

　　對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝進(jìn)行節(jié)能技術(shù)升級(jí)改造是該公司節(jié)能降耗的又一制勝法寶。通過(guò)對(duì)陽(yáng)極爐爐體結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化，將原先的兩臺(tái)陽(yáng)極爐合并為一臺(tái)，單爐和日產(chǎn)量較改造前都提升一倍以上。同時(shí)，該公司與徐州燃控合作成功開(kāi)發(fā)出國(guó)內(nèi)首家重油全氧燃燒工藝，重油單耗由過(guò)去的每噸銅77千克左右下降到目前的每噸銅34千克左右。新投入運(yùn)行的陽(yáng)極爐燃燒閥組均全部采用PLC控制系統(tǒng)，陽(yáng)極爐煙氣、氧氣均實(shí)現(xiàn)在線控制，提高了陽(yáng)極爐工藝技術(shù)和自動(dòng)化控制水平，不僅現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境和環(huán)保效果大幅改善，勞動(dòng)效率大大提高。

　　此外，該公司與節(jié)能設(shè)備公司合作開(kāi)發(fā)的蒸汽再壓縮技術(shù)（MVR）替代傳統(tǒng)的真空蒸發(fā)技術(shù)，已于去年11月完成安裝進(jìn)入調(diào)試，目前已正式投入生產(chǎn)。該項(xiàng)目達(dá)標(biāo)投產(chǎn)后，將能夠有效地減少蒸氣的消耗，綜合能耗也將下降，年節(jié)約能源成本將超過(guò)300萬(wàn)元。此項(xiàng)技術(shù)在凈液工序的硫酸銅生產(chǎn)上的成功應(yīng)用在銅冶煉行業(yè)尚屬首家。該公司節(jié)能技術(shù)改造成果在同行業(yè)已經(jīng)處于國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，得到了江蘇省經(jīng)信委的充分肯定，不僅成為蘇州市能效對(duì)標(biāo)三星級(jí)企業(yè)，并已成為國(guó)家工信部全國(guó)工業(yè)能效示范項(xiàng)目八家企業(yè)之一。