，具體流程如下：

一、刮削前準(zhǔn)備（基礎(chǔ)保障階段）

工件預(yù)處理

平臺毛坯經(jīng)鑄造、時效處理（自然時效 2-6 個月或人工時效，如振動時效、熱時效），消除內(nèi)應(yīng)力（避免后續(xù)使用變形），再經(jīng)粗加工（銑削 / 刨削）和半精加工（精銑），使工作面余量控制在 0.03-0.1mm（刮削僅去除微小金屬層，余量過大效率低，過小無法修正誤差）。

清潔工作面：去除油污、鐵屑、氧化皮，確保接觸驗證準(zhǔn)確。

工具準(zhǔn)備

刮刀：手工刮削常用 “三角刮刀”（刃口鋒利，便于控制刮削量），機(jī)械刮削用專用刮削機(jī)床；刮刀需經(jīng)刃磨（刃口角度 30-45°），保證刮削時能順利切削金屬，且不產(chǎn)生崩刃。

基準(zhǔn)工具：用精度高于待加工平臺 1-2 級的 “標(biāo)準(zhǔn)平板”（如加工 0 級平臺用 00 級標(biāo)準(zhǔn)平板），或水平儀、自準(zhǔn)直儀（輔助校準(zhǔn)平面度）。

涂色材料：紅丹粉（氧化鐵）+ 機(jī)油調(diào)和的 “顯示劑”（顏色鮮艷，便于觀察接觸點），或藍(lán)油（精度要求更高時使用，接觸點更清晰）。

二、核心刮削流程（循環(huán)修正階段）

刮削的核心是 “通過顯示劑找出工作面高低點，只刮削高點，保留低點，逐步提高接觸均勻性和平面度”，通常需 3-4 輪循環(huán)，每輪側(cè)重和點不同：

1. 一輪：粗刮（去除誤差，建立初步平面）

目的：快速去除半精加工后的宏觀誤差（如凹凸不平、波紋），使工作面大致平整。

操作：

在標(biāo)準(zhǔn)平板上均勻涂抹顯示劑，將待加工平臺工作面與標(biāo)準(zhǔn)平板貼合，輕壓后分離（“對研”），此時平臺工作面上的高點會粘附上顯示劑（低點無顯示）。

用刮刀刮削粘有顯示劑的 “高點”：手工刮削時采用 “推刮法”（刮刀與工作面呈 45° 角，向前推送切削），刮削深度 0.01-0.02mm / 刀，刮削軌跡呈 “交叉網(wǎng)狀”（避免單向刮削產(chǎn)生紋理誤差）；機(jī)械刮削則通過機(jī)床設(shè)定參數(shù)自動刮削高點。

反復(fù)對研、刮削，直到工作面接觸點數(shù)量達(dá)到 8-12 點 / 25mm2（3 級平臺粗刮后可滿足基礎(chǔ)要求），宏觀誤差基本消除。

2. 二輪：細(xì)刮（提高接觸精度，細(xì)化平面）

目的：進(jìn)一步修正平面度，增加接觸點數(shù)量，使接觸更均勻。

操作：

顯示劑涂抹更薄（減少顯示劑厚度，避免掩蓋微小高低差），對研時壓力更輕（確保只有微小高點接觸顯色）。

刮削時減小刮削量（0.005-0.01mm / 刀），刮削軌跡仍為交叉網(wǎng)狀，但網(wǎng)紋更細(xì)密（間距約 5-8mm）；對孤立的少數(shù)高點重和點刮削，對密集高點則 “分散刮削”（避免局部刮削過深）。

反復(fù)循環(huán)，直到接觸點數(shù)量達(dá)到 12-20 點 / 25mm2（滿足 2 級平臺要求），工作面手感平整，無明顯凹凸感。

3. 三輪：精刮（終校準(zhǔn)，達(dá)到精度等級）

目的：消除微小誤差，使接觸點均勻分布，滿足 0 級 / 1 級高精度要求。

操作：

顯示劑?。▋H能覆蓋標(biāo)準(zhǔn)平板工作面），對研時輕觸即分（避免顯示劑轉(zhuǎn)移過多）。

刮削量?。?/span>0.002-0.005mm / 刀），刮削軌跡為 “細(xì)網(wǎng)狀” 或 “斜向紋”（間距 3-5mm）；此時重和點刮削 “密集顯色點”，保留 “分散顯色點”，使接觸點逐步趨于均勻。

用水平儀或自準(zhǔn)直儀輔助檢測平面度：每刮削 2-3 次，檢測一次平面度誤差，根據(jù)檢測結(jié)果針對性刮削（如某區(qū)域平面度超差，重和點刮削該區(qū)域高點）。

終達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)接觸點要求：0 級 / 1 級平臺≥25 點 / 25mm2，2 級平臺≥20 點 / 25mm2，且接觸點在工作面上均勻分布（無明顯密集區(qū)或空白區(qū)）。

4. 四輪：刮花（可選，美化與儲油）

目的：非精度要求，主要為了美觀，同時在刮花的紋理中儲存潤滑油，減少工件與平臺的摩擦（保護(hù)工作面）。

操作：用刮刀在已精刮的工作面上，刮出規(guī)則的花紋（如斜紋、魚鱗紋、格子紋），花紋深度 0.01-0.02mm，不影響平面度和接觸精度。

三、刮削后的檢驗與收尾

精度檢驗

接觸點檢驗：用涂色對研法，觀察 25mm×25mm 范圍內(nèi)的接觸點數(shù)，需符合對應(yīng)精度等級要求（如 0 級≥25 點），且分布均勻。

平面度檢驗：用水平儀、自準(zhǔn)直儀或激光干涉儀檢測，0 級平臺平面度誤差≤5μm/m，1 級≤10μm/m，2 級≤20μm/m，3 級≤40μm/m（符合 GB/T 22095-2008 標(biāo)準(zhǔn)）。

表面粗糙度檢驗：工作面 Ra 值需達(dá)到 1.6-3.2μm（手工刮削表面更細(xì)膩，機(jī)械刮削可通過參數(shù)調(diào)整實現(xiàn)）。

收尾處理

清潔工作面：去除刮削鐵屑和殘留顯示劑，避免劃傷表面。

防銹處理：在工作面涂抹薄層防銹油（如機(jī)械油），或用防銹紙覆蓋，防止氧化生銹。

四、關(guān)鍵工藝要點（影響刮削質(zhì)量的核心）

時效處理必和須充分：若平臺內(nèi)應(yīng)力未消除，刮削后會逐漸變形，導(dǎo)致精度失效。

顯示劑使用規(guī)范：涂抹均勻、厚度適中，否則會誤判高低點，影響刮削精度。

刮削量控制：每輪刮削量逐步減小，避免一次性刮削過深，導(dǎo)致工作面凹凸不平。

基準(zhǔn)工具精度：標(biāo)準(zhǔn)平板的精度需高于待加工平臺，否則無法準(zhǔn)確校準(zhǔn)誤差。

環(huán)境要求：刮削需在恒溫（20±2℃）、無振動、清潔的環(huán)境中進(jìn)行（溫度變化會導(dǎo)致金屬熱脹冷縮，振動會影響刮削穩(wěn)定性）。

總結(jié)

鑄鐵檢驗平臺的刮削工藝是 “預(yù)處理→粗刮→細(xì)刮→精刮→檢驗” 的循環(huán)過程，核心依賴 “顯示劑找高點、逐次刮削修正” 的邏輯，手工刮削依賴工人的經(jīng)驗（手感、觀察力），機(jī)械刮削則通過設(shè)備精度保障一致性。終通過控制接觸點數(shù)、平面度和表面粗糙度，使平臺滿足不同場景的精度需求（如 0 級用于計量室高精度檢測，3 級用于車間普通檢驗）。