電解槽陰極炭塊以及糊料作為電解槽漏爐的第 一道防線，陰極炭塊質(zhì)量以及扎糊工序質(zhì)量顯得尤為重要。自2014年6月第 一臺破損槽進(jìn)行大修以來，鋁業(yè)分公司持續(xù)加強(qiáng)電解槽大修工作的管理力度，創(chuàng)建了電解槽大修管理文件包，從人員分工、工期管理、工序操作、安全管理、原材料質(zhì)量、工序質(zhì)量等多方面進(jìn)行了詳細(xì)的要求和監(jiān)督檢查細(xì)則，并將旁站人員從開始的1名增加到現(xiàn)在的4名，確保電解槽大修文件包的要求落實(shí)到位，保證電解槽大修質(zhì)量。

　　2018年，針對曾經(jīng)出現(xiàn)的新開槽灌完電解質(zhì)或鋁液后滲電解質(zhì)和滲鋁液的現(xiàn)象，鋁業(yè)分公司集思廣益，積極探索，認(rèn)真分析扎糊工藝，尋找大修扎糊工作過程中的盲點(diǎn)和薄弱環(huán)節(jié)，認(rèn)為現(xiàn)階段扎糊工作中由于各個(gè)扎糊工人對扎糊力度和糊料量掌握差異，及鋼棒糊和炭間糊傳統(tǒng)分開扎糊的工藝使扎糊工作主要存在糊料虛料位高度有差異、糊料水平度難保證、局部過扎或欠扎等問題，引起全槽糊料搗實(shí)度不均勻，鋼棒糊和炭間糊連接處在焙燒期間甚至有可能出現(xiàn)粘接分開形成下滲通道的隱患。為進(jìn)一步提升大修質(zhì)量管理，延長大修槽使用壽命，鋁業(yè)分公司2018年對大修槽扎糊工藝進(jìn)行了優(yōu)化。

　　1、以搗實(shí)密度為中心，精細(xì)計(jì)算。扎糊工作中，旁站人員對電解槽內(nèi)每個(gè)需要扎糊的位置利用游標(biāo)卡尺進(jìn)行空間尺寸測量，并計(jì)算出空間體積，根據(jù)所需搗打到的搗實(shí)密度計(jì)算出所需的糊料重量，以此來保證扎糊搗實(shí)密度均衡，減少欠搗和過搗的現(xiàn)象發(fā)生。

　　2、同步扎糊，杜絕錯(cuò)時(shí)粘結(jié)。大修扎糊過程中，將炭間與周圍扎糊同時(shí)進(jìn)行，避免出現(xiàn)炭間與周圍分開扎糊時(shí)結(jié)合處粘接不好，在焙燒期間由于熱應(yīng)力釋放差異，出現(xiàn)電解質(zhì)或鋁液下滲通道的風(fēng)險(xiǎn)。

　　3、同點(diǎn)同源，一扎到底。在扎糊過程中一條炭間縫只允許同一名扎糊槍手進(jìn)行扎糊，不再是兩名槍手一人一半，以確保同一個(gè)工序扎糊力度一致，將不同扎糊槍手存在力度和技術(shù)差異造成的扎糊不均勻的風(fēng)險(xiǎn)降到低。

　　4、增加人員，改進(jìn)工具，慢工出細(xì)活。由于扎糊工序的優(yōu)化和精細(xì)程度的提高，原旁站人員由本車間的1名增加到4名，將四個(gè)車間的大修旁站人員集中到一起，以確保體積測量和糊料稱重工作的準(zhǔn)確和精細(xì)，并新增糊料分配器工具來確保各區(qū)域糊料虛料位高度一致，從而確保糊料搗實(shí)度一致。經(jīng)過工序優(yōu)化后，扎糊工藝時(shí)間由原來的3-4小時(shí)增加到6-8小時(shí)，工序質(zhì)量進(jìn)一步得到保證。

　　目前，此種扎糊工藝已在2090#、1137#以及2018#槽上進(jìn)行了實(shí)施，扎糊效果較好。